Anforderung:
- Großserientaugliche, vollautomatisierte Ersatzteilproduktion für Hüftprothesen in verschiedenen Kugelgrößen.
- Zuverlässige Identifikation jedes Werkstückträgers mittels Code – inklusive Datenaustausch mit dem zentralen Fertigungssystem.
- Sicheres Handling empfindlicher Keramik-Rohlinge (Spannung, Staub, Beschädigungsrisiko).
- Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Kugel.
- Integration in ein fahrerloses Transportfahrzeugs.
- Erreichung kurzer Taktzeiten.
Überlegungen:
- Einsatz einer SPINNER Microturn als mechanische Bearbeitungsstation für Kugeln unterschiedlicher Durchmesser.
- Entwicklung einer passenden Spannlösung mittels Vakuum – speziell für keramische Rohlinge.
- Verwendung geeigneter Werkstoffe mit erhöhtem Reibwert, um hohe Zustellungen bei kurzen Taktzeiten zu ermöglichen.
- Effektive Staubabsaugung innerhalb der Microturn zur sicheren Bearbeitung.
- Anbindung an ein fahrerloses Transportsystem, das gepresste Rohlinge automatisch zur Maschine bringt.
- Durchgängige Kommunikation: automatische Parametereinstellung sowie Rückmeldung aller Bearbeitungsdaten.
Lösung:
Die neue Fertigungslinie der Kyocera Fineceramics Medical GmbH ist vollständig auf die Großserienproduktion keramischer Hüftgelenkskugeln ausgelegt. Im Mittelpunkt dieses Projektes steht eine SPINNER Microturn, die sämtliche mechanische Bearbeitungsschritte übernimmt. Die gepressten Rohlinge erreichen die Maschine automatisch über ein fahrerloses Transportfahrzeug. Jeder Werkstückträger trägt einen individuellen Code, über den das System die notwendigen Bauteildaten lädt und automatisch die Bearbeitungsparameter einstellt. Nach Abschluss aller Prozesse werden diese Informationen vollständig zurückgemeldet – für maximale Rückverfolgbarkeit.
Keramische Materialien stellen besondere Anforderungen: Spannung und Staub spielen eine zentrale Rolle. Gemeinsam mit dem Kunden wurde eine Lösung entwickelt – inklusive einer integrierten Staubabsaugung sowie einer Vakuumspanntechnik, die trotz sensibler Werkstoffe hohe Zustellungen und kurze Taktzeiten ermöglicht.
Das Ergebnis ist eine hochmoderne, durchgängig automatisierte Fertigung, die den steigenden Bedarf nach hochwertigen Hüftprothesen deckt – bei minimalem Personalbedarf, maximaler Qualität und absoluter Prozesssicherheit.
Wir sind stolz darauf hier einen Beitrag leisten zu können, dass diese Fertigung in Deutschland aufgebaut wird und aus unserer Nachbarschaft zukünftig ein Beitrag für unsere Gesundheit hergestellt wird – oder in den Worten von Kyocera: „Hier wird Hoffnung für Patienten produziert“.
