Vollautomation mit voller Flexibilität

Anforderung:

1. Verarbeitung eines breiten Teilespektrums – von wiederkehrenden Serien über Verschleißteile bis hin zu Einzelteilen und Kleinserien.
2. Vollautomatisierte Fertigung trotz hoher Bauteilvielfalt.
3. Integration eines Schubladenspeichers mit großer Kapazität (bis zu 1.700 Teile).
4. Konstruktion und Fertigung kundenspezifischer Spannmittel und Rüstteile.
5. Schlüsselfertige Integration in eine bestehende, bislang manuell geprägte Fertigung.
6. Deutliche Reduktion von Handarbeit und monotonen Tätigkeiten.
7. Hohe Prozesssicherheit für mannlose Produktion – tagsüber und nachts.

Überlegungen:

• Einsatz einer SPINNER U5-630 kombiniert mit einer flexiblen Automationszelle.
• Entwicklung aller notwendigen Spann- und Rüstmittel speziell für die zahlreichen unterschiedlichen Bauteile.
• Speicherlösung mit 14 Ebenen zur Aufnahme von ca. 1.700 Teilen.
• Einfahren und Optimieren der Bearbeitungsprozesse für fünf repräsentative Beispielbauteile.
• Verbesserung der Arbeitsplatzqualität durch Automatisierung monotone Tätigkeiten.

Lösung:

Im Zentrum steht eine moderne Fertigungszelle, aufgebaut auf einer SPINNER U5-630 mit angeschlossener Automationszelle und einem 14-Ebenen-Schubladenspeicher. Diese Kombination ermöglicht es, selbst ein außergewöhnlich breites Spektrum an Bauteilen automatisiert zu fertigen – von wiederkehrenden Verschleißteilen über Kleinserien bis hin zu Einzelteilen.

Alle erforderlichen Spannmittel und Rüstkomponenten wurden speziell für die Anforderungen des Kunden konstruiert, gefertigt und getestet. Die Bearbeitungsprozesse für fünf unterschiedliche Bauteile wurden im Vorfeld eingefahren und die komplette Lösung anschließend schlüsselfertig in die vorhandene Fertigung integriert.

Vor der Umsetzung war die Produktion stark von Handarbeit geprägt: monotone Tätigkeiten, personengebundene Prozesse und Maschinen, die nicht mehr zeitgemäß waren. Durch die neue Anlage läuft die Fertigung heute wirtschaftlicher, stabiler und weitgehend mannlos – sowohl tagsüber als auch nachts.

Der Effekt geht jedoch weit über Produktivität hinaus: Die Fachkräfte können sich wieder auf wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren – Prozessoptimierung, technologische Weiterentwicklung und Innovation. Die Fertigung wird attraktiver, moderner und zukunftsfähig. Die neue Anlage steigert nicht nur die Stückzahlen, sondern schafft echte Freiräume und erhöht die Motivation im Team.