Anforderung:
- Fertigung eines großen Teilespektrums von kleinen bis großen Schrauben, insgesamt ca. 250 verschiedene Bauteile
- Hohe Flexibilität bei wechselnden Werkstückgrößen und Fertigungsanforderungen
- Schnelles und einfaches Rüsten
- Optimale Zugänglichkeit zur Maschine für den Bediener für manuelle oder auch Rüstarbeiten
- Möglichkeit zur automatisierten und mannarmen Fertigung
- Reduzierung von Rüstzeiten und Stillständen
- Effiziente Materialbereitstellung und Werkstückhandhabung
Überlegungen:
- Einsatz einer großen SPINNER TTS Drehmaschine in Kombination mit der ROBOBOXL
- Hauptspindel und Gegenspindel für eine effektive Komplettbearbeitung
- Bearbeitung von Drehlängen bis 1,85 m möglich, automatisiert schaffen wir Drehlängen bis 1,4m aufgrund der Teilebevorratung auf Europlatten.
- Ausstattung mit zwei Revolvern und einer flexibel verfahrbaren Lünette
- Roboter im manuellen Betrieb vollständig aus dem Arbeitsbereich fahrbar
- Schiebeverkleidung mit Verriegelung für sicheren Automatikbetrieb
- Sehr gute Zugänglichkeit der Maschine für Rüst- und Servicearbeiten
- Palettenbasiertes Lagersystem mit bis zu vier Palettenplätzen, in Europalettengröße
- Materialeinspeisung per Hubwagen, Ameise oder Gabelstapler
- Hydraulisches Palettensystem zur automatisierten Werkstückbereitstellung
- Doppelmagnet-Greifer mit Elektro-Permanentmagneten
- Hohe Flexibilität und Effizienz trotz großer Teilevielfalt
Lösung:
Für die wirtschaftliche Fertigung eines sehr breiten Schraubenspektrums kommt eine leistungsstarke Kombination aus einer großen SPINNER TTS Drehmaschine und der ROBOBOXL-Automationslösung zum Einsatz. Damit lassen sich kleine und große Schrauben flexibel in einer einzigen, durchgängigen Fertigungszelle bearbeiten.
Die Maschine bringt dafür alles mit, was es braucht: eine Hauptspindel und eine Gegenspindel mit je 85 mm Spindeldurchlass sowie die Möglichkeit, Drehlängen bis 1,85 m zu realisieren. Aktuell arbeitet die Anlage mit zwei Revolvern und einer flexibel verfahrbaren CNC-Lünette.
Ein entscheidender Punkt in diesem Projekt war die einfache und schnelle Zugänglichkeit der Maschine. Bei rund 250 unterschiedlichen Bauteilen müssen Rüst- und Werkzeugwechsel ohne Umwege funktionieren. Genau dafür wurde die Automation so ausgelegt, dass der Roboter im manuellen Betrieb komplett aus dem Arbeitsbereich herausfährt. Erst im Automatikbetrieb wird die Schiebeverkleidung geschlossen und verriegelt, und die Maschine läuft voll automatisiert.
Die Materialversorgung erfolgt auf der Rückseite der ROBOBOXL über ein Palettensystem. Die Rohteile werden einfach auf Paletten in Prismenaufnahmen bereitgestellt und können bequem per Hubwagen, Ameise oder Gabelstapler in das System eingebracht werden. Bis zu vier Paletten stehen gleichzeitig zur Verfügung. Das hydraulische System übernimmt anschließend die automatische Bereitstellung der Werkstücke für den Roboter.
Für maximale Flexibilität sorgt ein Doppelmagnet-Greifer mit Elektro-Permanentmagneten. Damit lassen sich unterschiedlichste Schraubendurchmesser greifen, ohne dass zusätzliche Umrüstteile notwendig sind. Das spart Zeit im Alltag und macht die Anlage besonders effizient im laufenden Betrieb.
Über eine Lichtschranke wird die Position der Rohteile im Greifer erfasst, damit diese passgenau in die Maschine eingefuttert werden können. Die Fertigteile werde mit Hilfe eines Nagelprägers beschriftet. Hier werden bauteilspezifische Daten (DMC, Auftragsnummer, Bauteilzähler, Chargennummer, Firmenlogo) aufgebracht.
Insgesamt zeigt das Projekt sehr gut, wie wichtig eine durchdachte und praxisnahe Gesamtlösung ist. Gerade bei so vielen unterschiedlichen Bauteilen entsteht der größte Mehrwert durch eine enge Abstimmung zwischen Maschine, Automation und Anwender. Das Ergebnis ist eine flexible, robuste und zukunftssichere Fertigungszelle, die Produktivität und Bedienkomfort ideal verbindet.
